АО «Královopolská, a.s.», Брно

889 - предшественник АО «Královopolská, a.s.», фирма «Lederer-Porgess Königsfelder Maschinenfabrik» была учреждена в качестве частной фирмы для производства железнодорожных вагонов и паровых котлов. Постепенно ее деятельность распространилась на другие области машиностроения.
1891 - начато производство оборудования для нефтехимической промышленности.
1910 - регистрация патентов на изделия, например, подогрев выпускного отверстия посредством пара, горячей воды, вертикальный цилиндрический противоточный охладитель жидкостей.
1920 - начато производство кранов.
1950 - интенсивное развитие производства оборудования для химической промышленности.
с 1980 - ведущими областями является оборудование для химической и нефтехимической промышленности, стальные конструкции и специальные краны, а также поставки для атомных электростанций.
1994 - Учреждение АО «Královopolská, a.s.».
Сегодня АО «KRÁLOVOPOLSKÁ» - один из ведущих поставщиков оборудования для химической и нефтехимической промышленности, а также кранов, которые находят применение не только в металлургической промышленности, но в других отраслях экономики. Более половины объема продукции направляется за рубеж. АО «KRÁLOVOPOLSKÁ, a.s.» сертифицировано организацией CQS – Объединение по сертификации систем качества согласно EN ISO 9001:2000.
Важная цель компании – сохранение на рынке преимущественного права в области производства металлургических технологических кранов.
 
 
Завод «KRÁLOVOPOLSKÁ, a.s.» неоднократно осуществлял поставки в Россию кранов для металлургической промышленности, в том числе тяжелых. Эти краны предназначены для работы преимущественно в режиме А8, а завалочные и литейные краны должны также обеспечивать работу в зоне высоких температур.
Начиная с 2006 года, завод поставил для Оскольского металлургического  комбината два разливочных крана грузоподъемностью 260/80/10 т, шесть кранов грузоподъемностью 10 т и два крана грузоподъемностью 22/5 т. В процессе изготовления еще два крана грузоподъемностью 260/80/10. Сертификацию и получение разрешения Ростехнадзора на применение этих кранов проводили специалисты ЗАО «СТЭК».
 

 
Поставленные на Оскольский металлургический комбинат краны имеют преимущественно режим А8, основные металлоконструкции изготовлены из стали S355J2G3 (российский аналог - сталь 17Г1С), ходовые колеса кранов  и тележек из стали 42СrMo4 (российский аналог - сталь 40ХНЛ). Главные балки крепятся к концевым балкам с помощью высокопрочных болтов, выполненных из стали  32CrB4. Привода хода используются унифицированные SEW Eurodrive со встроенными дисковыми тормозами. Канаты применяются из высокопрочной проволоки с прочностью 2160  Н/мм2.
В основе системы управления кранами  частотное регулирование с применением программируемых логических контроллеров (PLC) SIMATIC S7-300 фирмы SIEMENS. В систему питания инвертеров включается устройство, обеспечивающее их защиту при обесточивании крана.  Для предупреждения столкновения кранов применяются фотоэлектрические датчики. Концевые выключатели - двухпозиционные крестового типа XCR-F17. Электродвигатели имеют встроенную защиту от перегрева. Кабины крановщиков снабжены кондиционерами.
Десятитонные краны предназначены для транспортирования с помощью специальных траверс пакетов прутков  в цехе отделки проката. Для улучшения видимости кабина крановщика  установлена на тележке.
Краны грузоподъемностью 22/5 т предназначены для работы в цехе отделки проката. Эти краны снабжены радиоуправлением, кабины отсутствуют. Режим работы тих кранов - А4, тем не менее на них установлены чешские регистраторы параметров «FORMAT-1».
 
Наиболее интересны разливочные краны грузоподъемностью 260/80/10 т. Эти краны имеют четыре мостовых балки и две тележки, передвигающиеся одна над другой. На тележках установлено несколько механизмов подъема груза. Все управление краном сосредоточено в электроконтейнере, смонтированном на галерее главной балки. На второй балке установлены кронштейны  для подвески кабельного шлейфа и кронштейны крепления двутавровой балки десятитонного тельфера. Внутри основного моста расположены две балки вспомогательной тележки. Балки моста крепятся высокопрочными болтами к концевым полубалкам, каждая из которых опирается на четыре безребордных кованых колеса на балансирах. Для удержания крана в колее предусмотрены узлы направляющих роликов, закрепленные на консолях, прикрепленных к нижней части концевой балки. Тележки состоят из трех частей, соединенных высокопрочными болтами и разбираются для транспортировки крана. Краны хорошо показали себя в эксплуатации, поэтому в 2011 году должны быть поставлены еще два таких крана.
 
 
 

 
В 2010 году для поставки на Калужский электрометаллургический завод были изготовлены завалочный кран грузоподъемностью 300(260)/80/20/10 т и разливочный кран грузоподъемностью 200/60/20 т с использованием аналогичной конструктивной схемы. Конструкторами завода-изготовителя принято оригинальное конструктивное решение по установке электроконтейнера внутри главной балки. Для поддержания оптимальной рабочей температуры электроники и предотвращения ее перегрева помещение оборудовано дублированной системой кондиционирования. В отличие от кранов для Оскольского комбината на передвижении моста применены балансиры с ребордными колесами. Колеса изготовлены из стали 42СrMo4 с объемной закалкой на твердость более 300 НВ, требуемую по ГОСТу для колес данного диаметра.
Конструкция приводов и тормозов отличается от ранее применяемой схемы незначительно. Для повышения надежности механизмов используется дублирование приводов, тормозов, систем контроля и приборов безопасности. Так, например, привод главного механизма подъема груза осуществляется от четырех электродвигателей. Крутящий момент от всех электродвигателей передается через дифференциальный редуктор с четырьмя входными валами на два выходных вала. Далее от каждого выходного вала дифференциального редуктора крутящий момент через карданную передачу и цилиндрический редуктор передается на канатный барабан.
 
Для обеспечения максимальной надежности на главном механизме подъема установлено четыре рабочих тормоза и четыре аварийных тормоза. Рабочие тормоза – колодочные с электрогидравлическим толкателем, установлены на каждом выходном валу электродвигателя, положение рычага толкателя отслеживается концевым выключателем. Аварийные тормоза – дисковые с гидравлическим приводом, в качестве тормозного диска используется реборда канатного барабана. Тормоза установлены попарно на каждом барабане. Они выбираются таким образом, что даже срабатывание одного тормоза обеспечивает удержание максимального груза. Синхронизация частоты вращения барабанов отслеживается индуктивными датчиками. В случае выхода частоты вращения барабанов за допустимые пределы или рассинхронизации их вращения происходит наложение аварийных тормозов и отключение механизма. Остановка грузозахватного органа в верхнем и нижнем положении осуществляется с помощью кулачкового концевого выключателя.
Главная грузовая тележка опирается на восемь колес. Твердость поверхности катания колес составляет 260 НВ. На тележке установлено два механизма передвижения. Привод каждого механизма передвижения грузовой тележки осуществляется от электродвигателя, крутящий момент от электродвигателя передается на колесо через коническо-цилиндрический редуктор. Тормоз механизма передвижения – дисковый, встроенный в электродвигатель. Для его растормаживания при техническом обслуживании механизма предусмотрена рукоятка.
Вспомогательные механизмы подъема груза грузоподъемностью 80 и 20 т располагаются на вспомогательной грузовой тележке, передвигающейся по двум вспомогательным балкам моста, расположенным внутри главных балок. Механизм подъема груза состоит из электродвигателя, коническо-цилиндрического редуктора и барабана. На разливочном кране на выходном валу электродвигателя вспомогательного подъема установлено два независимых колодочных тормоза с электрогидравлическими толкателями, положение рычага толкателя отслеживается концевым выключателем. Как и на главном механизме подъема груза, остановка грузозахватного органа в верхнем и нижнем положении осуществляется с помощью кулачкового концевого выключателя.
Краны снабжены усовершенствованной системой контроля работы и технического состояния крана, разработанной чешскими специалистами. Сигналы со всех концевых выключателей, контактов безопасности и датчиков поступают к контроллеру PLC, где обрабатываются и фиксируются системой регистрации и диагностики.
Все параметры выдаются на дисплей в электроконтейнере. В кабине машиниста на дисплей выводятся основные эксплуатационные параметры и сигналы о неисправности систем или агрегатов крана. Таким образом, обеспечивается постоянный контроль веса поднимаемого груза, длительности работы, исправности механизмов, температуры и правильности алгоритма работы всех механизмов крана, а также срабатывания приборов безопасности. В случае отклонения параметров или выявления неправильного алгоритма работы система самодиагностики выдает сообщение об ошибке с указанием ее кода, что существенно снижает время поиска неисправности.

 
Следует отметить, что европейские фирмы, стремящиеся серьезно закрепиться на российском рынке, не только выпускают краны, конструкция которых полностью соответствует требованиями российских нормативно-технических документов, но и применяют новые технологии и конструкторские решения, стремясь максимально облегчить эксплуатацию кранов, обеспечить максимальную надежность и повысить эффективность их применения. Использование систем управления на базе программируемых логических контроллеров PLC особенно актуально для мостовых кранов, предназначенных для применения на высокотехнологичных производствах и там, где требуется обеспечение повышенной безопасности их работы, в том числе в металлургии.